詰

さすがに忙しすぎます。

 

なので久々の土曜休み･･･

 

やる事リストには項目が増えるばかりだけど、どうにもならんものはどうにもならん、焦ってやると絶対手抜き、妥協が気付かないうちに出てしまうので、待っていただいている方々には申し訳ないですが、変わらずマイペースで行かせて頂きます･･･

 

関係ないけど買い足した工具類。

正確には買い足したというより、買い増しした。

 

 

リアホイール交換時に使ってるアイテム。

 

土木、建築関係で働いている、働いた方ならご存知の物ばかりでしょう。

 

自分はホイール、スイングアーム交換時などにはまずは単品同士の寸法を測定、理論値でカラー長さやハブ等の切削量を決めます。

 

しかし理論値だけでやっていくと、時には大きな間違いがおきたり、組んでみたら「？」となる可能性も捨て切れません。

 

かと言って、全て現物合わせ、センター出しも目視のみ、なんて神業も持ち合わせていませんし、そう言うやり方だけでやっている人も信頼していません。

 

なので理論値＋実測値で作業を進めます。

 

特に最近の車種はスイングアームが左右非対称は当たり前、場合によっては片方出しのマフラーの重量との兼ね合いで意図的に数ミリホイールセンターがずらしてあるノーマル車種もあったりで、実測は欠かせません･･･

 

それにＺ／Ｊだと既にアーム、ホイールが交換されている事が多いし、元々の基準が曖昧な場合にも実測は欠かせません。

 

やり方はいたって簡単。

 

車体をジャッキで持ち上げ、車体を立てます。

便利なのは油圧式のミニダルマジャッキ、これで左右のアンダーフレームを支え、レーザー水準器でスイングアームピボット左右のレベル出しをします。

リアアクスルシャフトも同様。

この時点で某３流製品のアルミスイングアームの精度の悪さに泣けることも多いですが、原則、ピボットシャフト基準でいきます。

 

ピボットセンター（ピボット幅÷２）の位置に罫書き針でマーキンを入れて、ステムパイプのセンターから下げ振りを下げ、その２点を通過する車体中央線を張り糸で求め、その延長線上にホイールセンターが来るようにホイールをセットします。

エンジンが載っていて上手く糸が通らない場合は、フレーム上側に通し、下げ振りを使用します。

 

このとき、理論値とほぼ同じになっていれば加工開始、どうやっても到底合わないようならステムパイプがずれているか、理論値の計算間違い。

 

あと、この時に惑わされやすいのがリアフレームとのズレ。

後方から見て、ホイールセンターを出したつもりなのに明らかにテールランプセンターと後輪センターがずれている場合。

こういう場合はたいてい、リアフレームが曲がっています。

シバキ倒して直しましょう。

 

定盤が無くても、この方法でいろいろアレンジすると、意外にあちこち正確に測れます。

 

もっとも、レーザー測定器が無い時代、昔のフレームビルダーはこういう方法だけで実際に名車を数多く作り出したわけですが･･･